Stockout(결품)이란 고객이 원하는 제품이나 부품의 재고가 없어 공급할 수 없는 상태를 의미하고, Shortage(공급 부족)란 수요 대비 공급이 부족하여 재고가 소진되는 현상을 의미합니다. 즉, Shortage는 구조적인 문제로 공급 자체가 부족한 것이고, Stockout은 관리 문제로 재고를 다 소진한 것으로 특정 부품, 원자재, 완제품 등이 부족해지면 생산 차질, 가격 상승, 납기 지연 등의 문제가 발생하게 됩니다.

공급 부족(Shortage)이 발생하면 전 부서가 신속하게 대응할 수 있도록 사내 공유 체계를 구축하는 것이 필요합니다. 특히 자동차 업종에서는 특정 부품(반도체, 배터리, 철강 등)의 부족이 생산 차질로 직결되므로, 효율적인 정보 공유가 필요합니다.

① 일일/주간 재고 회의 : 구매·생산·영업팀이 매일 또는 매주 결품 현황 업데이트

② 실시간 대시보드 운영 : 재고, 예상 결품 품목, 대체 가능 여부를 한눈에 확인

③ 긴급 이슈 공지 : 중요한 결품 이슈는 경영진·생산팀·구매팀에 즉시 공유

④ 리스크 및 시뮬레이션 공유 : SCM 분석 기반으로 결품 예상 품목과 대응 전략 공유

⑤ 부서별 역할과 공유 내용에 대한 인지 필요

Shortage가 발생하면 원자재·부품·완성품의 공급이 부족해지면서 가격이 급등할 수 있습니다. 특히 자동차 업종에서는 반도체·배터리·철강·희토류 등의 가격 변동이 수익성과 경쟁력에 큰 영향을 미치게 됩니다. 

가격 폭등 시 효과적인 대처 방안 9가지

① 대체 공급처(Second Source) 확보 

기존 공급업체에만 의존하지 않고, 여러 개의 대체 공급망을 운영하여 가격 협상력 확보가 필요합니다.

② 장기 계약 및 가격고정 계약 활용

가격이 급등하기 전에 장기 계약(Long-Term Agreement, LTA)을 체결해 가격 변동 리스크를 최소화해야 합니다.

③ 긴급 구매 및 재고 확보 

핵심 부품·원자재의 가격이 오르기 전에 선제적으로 대량 구매하여 가격 급등 리스크를 회피해야 합니다.

④ 원자재 및 부품 대체

기존 원자재의 가격이 폭등하면, 적용 가능한 원자재 또는 부품을 신속하게 대체해야 합니다.

⑤ 자체 생산 및 내재화(Vertical Integration) 검토

핵심 부품(배터리, 반도체 등)을 자체 생산하여 가격 변동 리스크를 최소화해야 합니다.

⑥현지 공급망 구축 

특정 국가(중국, 대만 등)에 의존하지 않고, 현지 생산 기지를 늘려 가격 변동에 대응해야 합니다.

⑦ 원자재 재활용

희귀 원자재(리튬, 니켈, 희토류 등)의 가격 폭등을 대비해 재활용 및 대체 원자재 연구를 강화해야 합니다.

⑧ 선물 계약 활용

원자재 가격 변동을 최소화하기 위해 선물 계약(Futures), 옵션 계약을 활용하여 가격을 고정해야 합니다.

⑨ 판가 전가(Price Pass-Through)

가격 폭등이 발생하면 회사는 수익성을 유지하기 위해서 판가 인상을 검토해야 하며, 가격을 한 번에 올리는 대신, 2~3차례에 걸쳐 점진적으로 인상하여 고객 부담을 최소화해야 합니다.

Shortage 상황에서 구매부서는 누구의 잘잘못을 따지지 말고, 문제 해결사로서 신속하게 공유하고 아무리 비싸도 즉시 구매하여 생산라인의 부동을 막고, 동시에 재발 방지를 위한 근본적인 공급망 개선이 필요합니다. 

구매부서는 리스크 관리 주체로서 예측, 대응, 유연성을 갖춘 전략을 수립해야 합니다. "소방수" 역할에서 벗어나 전략적 리스크 관리자로 역할을 확대해야 하고, 실시간 대응 능력과 장기적 공급망의 회복 탄력성 확보가 필요해 보입니다.

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