싸게 사는 것보다 중요한 것, 불량을 막는 것

구매에서 비용 절감이라고 하면 대부분 단가 협상을 먼저 떠올립니다. 그러나 실제 현장에서 회사를 흔드는 것은 가격이 아니라 불량입니다. 작은 부품 하나가 라인을 멈추게 하고, 긴급 조달로 단가가 치솟으며, 고객사 클레임까지 이어지는 순간 협상으로 아낀 몇 원은 의미를 잃습니다. 원가 절감뿐만 아니라, 품질 예방 활동이 곧 Cost Saving이라는 관점으로 접근할 필요가 있습니다.

1. 협력사 선정, 첫 단추가 중요하다.

처음 협력사를 발굴하고 선정하는 단계부터 결과는 어느 정도 예고됩니다. 한 전자 부품 업체는 신규 협력사와 거래를 시작하면서 ‘단가 경쟁력’만을 기준으로 판단하였습니다. 서류상 ISO 인증은 보유하고 있었지만 실질적인 품질 관리 체계가 부족했습니다. 결국 양산 초기에 8%의 불량률이 발생하였고, 라인 스톱과 긴급 대체 구매가 반복되며 이로 인해 기존보다 30% 이상 높은 비용을 지불해야 했습니다.

이 사례는 협력사 발굴 단계에서 QMS(Quality Management System) 운영의 실효성, 과거 불량 이력, 주요 고객사 평판까지 확인해야 한다는 점을 보여줍니다. 초기 단가 절감이 오히려 큰 비용 리스크로 되돌아올 수 있기 때문입니다.

2. 개발 단계, 불필요한 손실을 예방할 수 있는 골든 타임.

양산 단계에 들어가 불량이 발생하면 원가 절감 효과는 순식간에 사라집니다. 따라서 개발 단계에서의 품질 활동은 가장 중요한 비용 절감 구간입니다.

자동차 부품 업체의 사례가 대표적입니다. 신규 금형 협력사를 통해 부품을 개발하면서 초기품 검사를 실시하였고, 미세 크랙 문제가 발견되었습니다. 초기 수정 비용은 500만 원 수준이었지만, 만약 양산 이후에 발견되었다면 금형 재작업, 리콜, 라인 스톱까지 합쳐 최소 5억 원 이상의 손실이 발생했을 것입니다.

또 다른 회사는 ‘FMEA(Failure mode and effects analysis, 고장 유형 및 영향 분석)’를 활용하여 공정 단계별 잠재 불량 모드를 선제적으로 찾아냈습니다. 발생 가능성과 검출 가능성까지 점수를 매겨 관리한 결과, 불량률을 1%로 낮추며 연간 수억 원의 비용을 절감했습니다.

3. 양산 초기, 반복 불량을 끊어내기

양산 초기에는 불량이 집중적으로 발생합니다. 문제는 동일 불량이 반복될 때입니다. 식품 제조업체의 사례에서는 포장 자재에서 파손 불량이 계속 발생하면서 연간 4억 원의 손실이 발생했습니다. 이에 구매 부서는 3-Strike Rule을 도입했습니다. 동일 품번에서 같은 불량이 세 번 나오면 공급을 중단하는 규칙이며, 협력사에는 8D 보고서* 제출을 의무화했습니다.

근본 원인과 재발 방지 대책을 협력사가 직접 제시하도록 한 것입니다. 그 결과 불량률은 0.3%로 감소하였고, 절감 효과는 10억 원 이상에 달했습니다. 반복 불량은 단순한 실수가 아니라 구조적 손실이라는 점을 보여주는 사례입니다.

8D 보고서란?

8 Disciplines Problem Solving의 약자로 문제 발생 시 원인 파악 → 조치 → 재발 방지까지 단계별로 정리하는 보고서 입니다. 단순히 “다음부터 잘하겠다”가 아니라, 구체적인 분석과 예방 체계를 요구합니다.

 

8D의 8단계 구성단계    
① D1 – 팀 구성       
    문제 해결을 위한 다기능 팀 구성(구매, 품질, 생산 등)       
② D2 – 문제 정의       
    발생한 불량의 범위, 위치, 수량, 발생 빈도 등을 구체적으로 기술       
③ D3 – 임시 조치       
    추가 피해를 막기 위한 임시 대응책을 세우고 즉시 실행(전수 검사, 차단 조치 등)       
④ D4 – 근본 원인 분석       
    왜 불량이 발생했는지 근본 원인 규명(5Why, Fishbone 등 활용)       
⑤ D5 – 영구 대책 수립       
    근본 원인을 제거하기 위한 대책 마련       
⑥ D6 – 대책 실행 및 검증       
    실제 현장에 대책을 적용하고 효과 검증       
⑦ D7 – 재발 방지 조치       
    표준 작업 절차(SOP), 검사 기준, 교육 체계에 반영하여 같은 문제가 다시 발생하지 않도록 합니다.       
⑧ D8 – 팀 성과 공유 및 종료       
    문제 해결 과정을 문서화하고, 성과를 공유하며 공식적으로 종료합니다.

4. 단종(EOL) 관리, 마지막까지 비용을 지켜낸다.

단종(EOL) 단계는 종종 소홀히 다뤄지지만, 여기에도 큰 비용의 차이가 존재합니다. 한 산업기계 업체는 단종 이슈를 3개월 전에야 파악하였고, 결국 긴급 구매에 나서면서 단가는 27% 이상 상승하였습니다. 미검증 부품 투입으로 인해 품질 문제까지 발생하며 납기도 지연되었습니다.

반대로 같은 업계의 다른 업체는 최소 12개월 전에 협력사와 단종 일정을 협의하고 대체 부품을 미리 검증했습니다. 이 덕분에 추가 비용 없이 전환을 마무리할 수 있었습니다. 단종은 단순한 종료가 아니라, 마지막까지 손실을 줄이는 기회입니다.

사전 품질 예방은 구매의 새로운 정의입니다.

앞으로 구매의 성과는 원가 절감 측면뿐만 아니라, ‘얼마나 불량을 줄여서 비용 절감을 했느냐’ 측면도 면밀히 확인해야 합니다. 가격 인하의 효과도 매우 중요하지만, 품질 예방 활동은 협력사와 회사의 체질을 동시에 바꿉니다. 

눈에 보이는 단가를 낮추는 것뿐만 아니라, 눈에 보이지 않는 손실을 막는 것. 

이것이야말로 구매가 만들어야 할 진짜 Cost Saving입니다.

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