구매위키는 구매 관련 용어와 예시를 시리즈를 통해 알려드립니다. 오늘은 물품 구매를 하면서 접할 수 있는 구매 용어를 알아보도록 하겠습니다.
내용을 보시면 구매업무를 하면서 마주하는 여러 용어에 대한 개념을 “아하! 이런 뜻이었구나!😮” 하며 이해하고 활용할 수 있는 시간이 되실 거예요. 지금부터 함께 살펴볼까요?
✅생산로트란?
생산로트는 공장에서 한 번에 일정 수량의 제품을 묶어서 생산하는 단위를 말합니다. 예를 들어, 똑같은 재료, 같은 기계, 동일한 작업 환경에서 연속으로 생산된 제품들을 한 묶음으로 취급하는 겁니다. 이렇게 묶는 이유는 관리하기 쉽고, 나중에 문제가 생겼을 때 원인을 추적하거나 조치를 취하기 좋아서인데요. (참고로 이 묶음마다 로트 번호가 부여돼서, 언제 어떤 조건으로 만들어졌는지 기록해 둘 수 있기 때문입니다.) 이렇듯 구매 직무에서도 입고 제품이 어떤 로트에서 왔는지를 꼭 체크하는 게 중요합니다. 로트 정보는 품질 이슈 대응, 재고 관리, 반품 처리 등에 꼭 필요한 부분이니까요.
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👀브레이크 패드로 예를 들면?
자동차 부품 업체에서 A의 차량용 브레이크 패드를 하루에 1,000개씩 생산한다고 가정한다면, 이때 그날 생산된 1,000개를 하나의 생산로트로 관리하게 됩니다. 왜냐하면 같은 조건, 같은 시간에 만들어졌기 때문에 하나의 그룹으로 묶는 게 논리적이기 때문입니다.
그런데 나중에 고객사에서 납품받은 브레이크 패드 중 일부에서 문제가 발생했다고 가정해 보겠습니다. 그럴 땐 로트 번호를 확인해서, 같은 생산로트에 속한 다른 제품들도 문제가 있는지 조사할 수 있습니다. 최악의 경우 리콜을 해야 할 수도 있으니, 문제가 생긴 로트만 선별할 수 있는 게 큰 도움이 됩니다.
그래서 구매 담당자는 납품받을 때 단순히 수량만 확인하는 게 아니라, 로트 번호도 꼼꼼히 챙겨야 합니다. 같은 제품이라도 로트가 다르면 품질에 차이가 있을 수 있으니까요. 현업에서는 ‘이 제품은 어느 생산로트인가요?’라는 질문, 정말 자주 하게 됩니다.
✅재고 감모란?
재고 감모는 시스템이나 장부상으로는 분명히 있어야 할 재고가 실제로는 없어진 상태를 말합니다. 다시 말해, 있어야 할 물건이 없어졌다는 것이죠. 주로 창고에서 발생하며, 원인은 다양하게 되는데요. 대표적으로 파손, 유통기한 경과, 입출고 시 기록 오류, 도난, 분실 등이 있습니다. 이런 감모가 반복되면 회사는 그만큼 손실을 입게 되기 때문에, 주기적인 재고 실사와 정확한 재고관리 시스템이 필요하게 됩니다. 특히 감모율이 높아지면 구매팀이 재고 수요를 잘못 예측하게 되고, 공급 일정도 꼬일 수 있어서 SCM 전체에 영향을 미칠 수 있습니다.
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👀식품회사로 예를 들면?
예를 들어 식품 회사를 생각해 보겠습니다. 이 회사는 편의점에 납품할 컵라면을 창고에 5,000개 보관하고 있었고, 시스템에도 5,000개로 등록되어 있었습니다. 그런데 실제로 재고조사를 해보니 4,940개만 있는 것이었습니다. 알고 보니 일부는 운반 중에 박스가 찢어져 라면이 망가졌고, 몇 개는 유통기한이 지나서 폐기됐으며, 입고할 때 수량을 잘못 입력한 것도 있었던 것이죠.
이처럼 다양한 이유로 실제 재고가 줄어드는 걸 ‘재고 감모’라고 합니다. 감모가 계속 생기면 구매팀은 필요 이상으로 자재를 더 많이 사게 되고, 생산팀은 재고가 부족해서 납기일을 못 맞출 수도 있습니다. 그래서 감모는 단순한 물건 분실 문제가 아니라, 공급망 전반의 흐름에 영향을 줄 수 있는 중요한 지표입니다.
실제로 많은 회사들이 ‘재고 감모율’을 관리 지표로 삼고 있고, 이를 줄이기 위해 CCTV 설치, 바코드 스캔 강화, 정기 실사, 직원 교육 등을 진행합니다.
✅수입검사란?
수입검사는 외부 공급업체에서 들어온 부품이나 자재가 회사 기준에 맞는지 입고 전에 검사하는 과정입니다. 눈으로 상태를 보거나, 측정 장비로 사이즈나 성능을 확인해서 불량품이 생산 라인에 들어가지 않도록 막는 거죠.
특히 제조업에서는 초기 품질 관리가 정말 중요해서, 이 단계를 건너뛰면 나중에 생산 전부를 다시 해야 할 수도 있습니다.
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👀자동차 부품회사로 예를 들면?
예를 들어 자동차 회사에서 브레이크 패드를 납품받는다고 해보겠습니다. 제품이 도착하면, 수입검사팀은 박스를 열어 샘플 몇 개를 꺼내서 두께나 소재, 마모 상태 등을 확인하게 됩니다. 검사기준서에 따라 <허용 오차는 ±0.2mm>라고 돼 있으면, 그 기준에 맞는지 일일이 측정하죠.
혹시라도 몇 개가 기준을 벗어나면 <이 로트는 불합격>이라고 판정할 수 있습니다. 이렇게 하면 불량 부품이 조립라인에 들어가는 걸 막고, 제품 문제로 인한 리콜 같은 큰 사고도 예방할 수 있답니다.
✅선행평가란?
선행평가란, 협력업체(공급업체)와 실제 거래를 시작하기 전에 그 업체가 우리 회사의 기준과 요건을 충족하는지 미리 확인하는 과정입니다. 품질 수준, 생산 능력, 납기 준수율, 가격 경쟁력, 기술력, 재무 안정성 등을 종합적으로 평가하죠.
쉽게 말해, “이 업체랑 거래해도 괜찮을까?”를 미리 따져보는 건데요. 평가 결과가 좋으면 다음 단계인 입찰이나 계약으로 넘어가고, 기준에 미치지 못하면 제외되기도 합니다. 즉, 구매담당자는 이 과정을 통해 공급망 리스크를 줄이고, 신뢰할 수 있는 파트너를 선별할 수 있답니다.
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👀자동차 부품회사로 예를 들면?
예를 들어 자동차 부품회사에서 가죽 시트 커버를 납품할 협력업체를 찾는 상황을 가정해 보겠습니다. 업체 A와 B가 지원을 하였고, 본격적인 입찰에 들어가기 전 선행평가를 먼저 진행합니다.
예를 들어, 업체 A는 ISO 9001 품질 인증이 있고, 월 1만 장 이상의 생산 능력을 보유하고 있으며, 대기업에 납품한 경험이 있습니다. 반면, 업체 B는 품질 인증이 없고 생산 설비도 낡았다는 평가를 받았죠.
이 경우 선행평가 결과를 바탕으로 업체 A만 입찰 대상자로 선정됩니다. 이처럼 선행평가는 불량 리스크를 줄이고, 신뢰할 수 있는 공급망을 만드는 데 핵심 역할을 하게 됩니다.
